Il picking non è più lo stesso!

Logistica | 3 Maggio 2019 |

Prelevare un oggetto da uno scaffale è un’azione piuttosto semplice per un uomo, che viene compiuta da decenni in migliaia di piattaforme logistiche di tutto il mondo. È rimasta pressoché uguale per molto tempo, fino a quando il boom del commercio elettronico ha puntato l’attenzione proprio su questo semplice gesto per renderlo più produttivo.

Il primo passo è ridurre gli spostamenti del personale quando deve prelevare prodotti in diversi punti del magazzino per diminuire il tempo perso negli spostamenti. Ciò avviene nel caso dei sistemi Picker to parts, ossia quando l’operatore deve raggiungere, a piedi o su un carrello, ogni collo da prelevare. Alcune ricerche mostrano che il tempo di viaggio può raggiungere, o perfino superare, la metà del tempo di lavoro del personale di magazzino. Qua entra in gioco innanzitutto la progettazione del magazzino e la gestione dello stoccaggio. Per esempio, è ormai accettato il principio secondo cui il prelievo a livello del suolo è più produttivo di quello in verticale, ma ovviamente non sempre si ha lo spazio per estendere orizzontalmente i magazzini. In questi casi, si può aumentare la produttività intervenendo sulle strategie di preparazione degli ordini, ordinandoli per lotti o combinando in un viaggio più ordini.

MENO SPRECHI

Ridurre i tempi di viaggio significa anche indirizzare l’operatore verso il prodotto da prelevare tramite la via più breve e a tal fine sono apparsi sul mercato diverse soluzioni di “navigazione”. Un’altra strategia è concentrare nelle zone “calde” del magazzino gli articoli che generano la maggior parte dei prelievi, usando in questi casi anche corridoi più ampi per far scorrere agevolmente il traffico di operatori e carrelli. Si può quindi creare una gerarchia di prodotti e disporli nell’area di stoccaggio secondo la loro frequenza di picking. Soluzioni più drastiche, che richiedono la riprogettazione del magazzino, sono la Pick to box e la Parts to picker. La prima consiste nel dividere l’area di prelievo in sottostazioni gestite da un operatore e queste isole sono collegate tra loro da convogliatori su cui viaggiano gli imballaggi di ciascun ordine. Quando passano davanti a un operatore egli inserisce il collo richiesto per quella determinata spedizione. Anche nella configurazione Parts to picker gli operatori operano in postazioni fisse dove arriva la merce, ma questa viene trasportata da carrelli automatici che portano a ogni operatore il contenitore con il collo che gli serve per comporre una specifica posizione. Questo concetto funziona per oggetti piccoli anche con magazzini verticali automatici. Questi sistemi richiedono l’intervento umano, perché la semplicità del picking è solo apparente. Infatti. l’atto del prelievo richiede l’uso delle capacità complesse legate al riconoscimento degli oggetti, che fino a poco tempo fa erano fuori dalla portata delle macchine, almeno per affidabilità e velocità, e di quelle di spostamento autonomo non vincolato.

VERSO L’AUTOMAZIONE

Lo sviluppo del commercio elettronico e le enormi disponibilità economiche delle multinazionali che vi operano però sta portando elevati investimenti verso la totale automazione del picking, dove si cominciano a usare i robot.

Un primo passo è usare bracci robotizzati, che già sono ben sperimentati nella produzione o nell’imballaggio, anche nel prelievo in magazzino, istallandoli vicino a scaffalature o convogliatori da cui attingono i prodotti o su cui compongono i colli da spedire. Questi bracci si possono anche installare su carrelli a guida autonoma per prelevare in modo automatico nell’intero magazzino.

Ma i produttori di robot stanno già sperimentando – e sono a buon punto – robot antropomorfi che possono replicare le funzioni umane, prelevando da piccolo oggetto con una mano a una scatola usando entrambe le braccia.